ضرورت انجام پروژه

 

در شرايط كنوني كه اولويت­ هاي ملي و جهاني بر روي ” انرژي، محيط زيست و بهينه­ سازي مصرف” متمركز گشته است، موضوع كنترل و كاهش هرچه بيشتر خسارات و هزينه­ هاي ناشي از خوردگي در تجهيزات و واحدهاي صنعتي از اهميت ويژه­اي برخوردار مي باشد. عملي ساختن اين اقدامات مستلزم داشتن برنامه­  ريزي استراتژيك و تدوين يك برنامه مدیریتی است. با توجه به سرمايه ­گذاري و گسترش روز افزون تأسيسات و واحدهاي عملياتي اعم از صنايع بالا دستي و پايين دستي در صنعت استخراج و تولید مس، اهميت كنترل و كاهش هزينه ­هاي خوردگي و درنهايت لزوم انجام مديريت خوردگي كاملا آشكار مي ­گردد. به همين منظور با هدف كاهش هزينه­ هاي آشکاری و نهان خوردگي، نسبت به پیاده سازی سیستم مدیریت هوشمند خوردگی و بازرسی بر مبنای ریسک در کارخانجات اسید و اکسیژن مجتمع مس سرچشمه اقدام شد.

 

 

گام اول 

تدوین شناسنامه خوردگی تجهیزات

با هدف امکان ایجاد ارتباط بین پارامترهای موثر بر خوردگی، مطابق با بند سوم شرح خدمات شناسنامه‌های خوردگی برای هر تجهیز در حال تدوین و تکمیل است. در شناسنامه‌های تهیه شده اطلاعات استخراج شده از مدارک فنی به صورت نظام‌مند در کنار یکدیگر قرار گرفته تا ارتباط موثر بین پارامترهای تاثیر گذار بر نرخ خوردگی هر تجهیز مورد ارزیابی قرار گیرد. ثبت اطلاعات شناسنامه خوردگی هر تجهیز به صورت زیر است.

 

گام دوم 

تعیین درجه ریسک تجهیزات به صورت کمی و کیفی

به منظور تعیین اولویت و بهینه کردن برنامه­ های عملیات پایش و بازرسی تجهیزات، در ابتدا لازم بود درجه ریسک تجهیزات به صورت کیفی و کمی تعیین گردد. در همین راستا، تاریخچه تخریب و سوابق تعمیراتی تجهیزات فرآیندی کارخانجات اسید و اکسیژن بررسی شد تا یک بانک اطلاعاتی در زمینه  خوردگی ایجاد گردد. سپس با توجه به سوابق تعمیراتی و همچنین عوامل موثر در نرخ خوردگی، درجه ریسک تجهیزات تعیین گردید. 

 

گام سوم 

برنامه نویسی جداول بازرسی و پایش خوردگی

با با توجه به عدم وجود سيستم­هاي پايش، كنترل و پيشگيري خوردگي در واحد بهره­ بردار، نیاز بود تا با توجه به درجه ریسک تجهیزات نسبت به طراحی محل­های بازرسی و پایش وضعیت اقدام شود. لذا با استناد به مکانیزم های فعال خوردگی در هر تجهیز و استاندرهای مربوطه، مناسب ترین دستورالعمل های اجرایی جهت پایش و کنترل خوردگی در هر لوپ تدوین و برنامه ریزی شد.